​工具显微镜凭借高精度、非接触式测量的特点，在模具制造中成为关键的质量控制工具，可覆盖模具设计验证、加工过程监控、成品检测全流程，尤其针对模具的微小结构、复杂轮廓及形位公差进行精准测量。那么，测量仪器回收小编总结一下具体应用场景：
一、模具零件的尺寸精度检测
模具由多个精密零件（如凸模、凹模、型芯、导柱导套）组装而成，各零件的尺寸精度直接影响模具合模精度和产品质量，工具显微镜可实现以下测量：
线性尺寸测量
测量凸模 / 凹模的刃口宽度、厚度（精度达 0.001mm），确保符合设计要求（如冲压模的凹模刃口宽度偏差需≤±0.002mm，否则会导致冲压件毛刺过大）；
检测型芯的高度、直径（如注塑模的圆柱型芯直径，公差需控制在 IT5-IT6 级），避免成型产品出现尺寸偏差；
测量导柱、导套的配合间隙（通过测量两者直径差计算），确保间隙在 0.005-0.01mm 范围内（间隙过大导致模具晃动，过小则卡模）。
孔系与槽类结构测量
检测模具模板上定位孔的孔径、孔间距（如多工位级进模的定位孔间距偏差需≤±0.003mm），保证各工位对齐；
测量异形槽（如燕尾槽、T 型槽）的深度、宽度及角度，确保与滑块等零件的配合精度（如注塑模滑块槽的角度偏差≤±5′）。
二、模具型腔与型芯的轮廓精度检测
模具型腔（如注塑模的产品成型面）和型芯的轮廓直接决定产品形状，工具显微镜可对复杂曲面、曲线进行精准测量：
二维轮廓测量
对平面型腔的圆弧、拐角、直线段进行测量，通过软件拟合轮廓曲线，计算实际轮廓与设计 CAD 模型的偏差（如手机外壳模具的型腔圆角半径偏差需≤0.005mm）；
检测冲压模的刃口轮廓（如异形件冲压模的刃口曲线），确保与产品展开尺寸一致，避免冲压件形状失真。
曲面与斜度测量
测量模具型腔的斜度（如脱模斜度），通过旋转工作台配合角度测量功能，确保斜度偏差≤±10′（斜度过小会导致产品脱模困难，过大则影响外观）；
对具有台阶、凹槽的复杂型腔（如汽车零件模具），测量各台阶的高度差、平面度（平面度≤0.002mm/100mm），保证成型产品的台阶尺寸准确。
三、模具零件的形位公差检测
形位公差（如平行度、垂直度、同轴度）是模具装配和运动顺畅的关键，工具显微镜可通过坐标测量实现量化评估：
平行度与垂直度测量
测量导柱与模板底面的垂直度（公差≤0.005mm/100mm），避免模具合模时导柱受力不均导致磨损；
检测凹模上平面与下平面的平行度（偏差≤0.003mm），确保冲压时受力均匀，延长模具寿命。
同轴度与对称度测量
测量模具中阶梯孔的同轴度（如注塑模的浇口套与定位环的同轴度需≤0.01mm），防止熔料流动受阻；
检测对称结构零件（如双型腔模具的型芯）的对称度（偏差≤0.005mm），保证两个型腔成型的产品尺寸一致。
四、模具刃口与磨损量检测
模具在使用过程中，刃口（如冲压模、剪切模）会逐渐磨损，工具显微镜可监控磨损程度，判断是否需要修模：
新模具刃口质量检测
放大观察刃口的锋利度（如刃口圆角半径需≤0.01mm），避免因刃口钝化导致冲压件毛刺、变形；
检测刃口的崩缺、裂纹（放大 20-50 倍可见），确保初始状态合格。
磨损量监控
定期测量刃口的磨损宽度（如冲压模刃口磨损超过 0.03mm 时，需重新研磨）；
对比磨损前后的轮廓曲线，评估磨损对产品尺寸的影响（如磨损导致凹模尺寸变大，需计算补偿量）。
五、模具装配过程中的辅助校准
模具装配时，工具显微镜可辅助调整零件位置，确保装配精度：
校准凸模与凹模的对中性（如级进模中各工位凸模与凹模的中心偏差需≤0.002mm），通过测量两者的坐标位置，指导装配调整；
检测滑块与滑槽的配合间隙（通过测量两者的侧面距离），确保滑块运动顺畅无卡滞，同时避免间隙过大导致产品飞边。